LEAN PRODUCTION
Definisi
Produksi ramping (bahasa Inggris : lean production, lean manufacturing) adalah praktik produksi yang mempertimbangkan segala pengeluaran sumber daya yang ada untuk mendapatkan nilai ekonomis terhadap pelanggan tanpa adanya pemborosan, dan pemborosan inilah yang menjadi target untuk dikurangi. Lean selalu melihat nilai produk dari sudut pandang pelanggan, dimana nilai sebuah produk didefinisikan sebagai sesuatu yang mau dibayar oleh pelanggan.
Tujuan lean production
Beberapa tujuan lean production menurut Geogre, 2002 :35)
1. Mengeliminasi pemborosan yang terjadi dalam bentuk waktu, usaha dan material pada saat melakukan proses produksi.
2. Memproduksi produk sesuai pesanan dari konsumen
3. Mengurangi biaya seiring dengan meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan.
Prinsip-prinspi dalam penerapan sistem produksi lean
Bebrapa prinsip yang mendasari pandangan unutk penerapan sistem lean yaitu (Gaspersz, 2007: 4)
1. Mengidentifikasi nilai produk berdasarkan pada pandangan dari para pelanggan, di mana pelanggan menginginkan produk (barang atau jasa) dengan kualitas yang superior, harga kompetitif dan pengiriman yang tepat waktu. Perusahan harus berpikir melalui sudut pandang pelanggan dalam melakukan desain produk, proses produksinya serta pemasarannya.
2. Membuat dan melakukan identifikasi terhadap aliran proses produk sehingga kegiatan yang dilakukan dalam memproses produk dapat diamati secara detail. Umumnya banyak perusahaan tidak melakukan pembuatan aliran prses produk melainkan aliran proses pertimbangan apakah memberikan nilai tambah kepada produk yang dibuat.
3. Menghilangkan pemborosan yang tidak berniali tambah dari semua aktivitas yang terdapat dalam proses value stream tersebut dengan menganalisa value stream yang telah dibuat.
Artikel Terkait Lainnya
4. Mengorganisasikan agar material, informasi dan produk mengalir dengan lancar dan efisien sepanjang proses value stream dengan menggunakan sistem tarik (full system).
5. Secara terus-menerus dan berkesinambungan melakukan peningkatan dan perbaikan dengan cara mencari teknik-teknik dan alat peningkatan agar mencapai keunggulan dan peningkatan terus-menerus.
Elemen Lean Production
Elemen utama dari lean production adalah:
1. Produksi just in time (JIT), adalah suatu metode produksi yang membawa semua bahan baku dan suku cadang yang dibutuhkan dalam setiap produksi tepat pada saat dibutuhkan. Tujuan dari JIT adalah persediaan yang nol dengan kualitas 100%.
2. Pengawasan kualitas yang ketat, dimana penghematan biaya maksimum dari JIT akan tercapai jika pembeli menerima barang yang sempurna dari pemasok. Dengan demikian pemasok harus menerapkan prosedur pengawasan yang sangat ketat sebelum barang tersebut diserahkan kepada pabrikan.
3. Penyerahan beulang kali dan dapat diandalkan, dimana pengiriman ini sebaiknya dilakukan setaip hari untuk menghindari penumpukan persediaan. Bilamana terjadi keterlambatan akan pengiriman atau tidak memenuhi pemasokan maka pemasok dikenakan denda atau pemutusan kontrak kerja.
4. Lokasi yang lebih dekat, dengan adanya lokasi yang berdekatan dengan pelanggan utama, maka penyerahan dapat diandalkan sehingga akan timbul komitmen yang besar dengan pelanggan utama.
5. Telekomunikasi, dengan adanya perkembangan teknologi yang semakin pesat, maka pemasok dapat membangun sistem penyerahan yang lebih baik lagi.
6. Jadwal produksi yang stabil, dimana pelanggan menyerahkan jadwal produksinya pada pemasok sehingga pemasok dapat menyerahkan barang sesuai dengan jadwal produksi pelanggan.
7. Sumber tunggal dan keterlibatan awal pemasok, dimana dengan adanya JIT ini baik pemasok maupun pelanggan sudah terlibat dalam penyusunan kontrak kerja dan syarat-syarat lainnya.
Sejarah Lean Production
Istilah “lean” yang dikenal luas dalam dunia manufacturing dewasa ini dikenal dalam berbagai nama yang berbeda seperti lean production, lean manufacturing, Toyota production system, dan lain-lain. Secara singkat, periode tahun awal mula munculnya lean adalah :
Tahun 1902, Sakichi Toyoda membuat sebuah mesin tenun yang dapat berhenti sendiri jika terjadi gangguan. Yang sekarang ini dikenal sebagai Jidoka. Tahun 1913, Henry Ford menerapkan produksi dengan aliran yang tidak terputus (the flow of production) dan lini perakitannya untuk produksi missal. Namun, masalah yang dihadapi adalah ketidakmampuan untuk memproduksi lebi dari satu variasi mobil. Tahun 1930-an, seteah perang dunia kedua, Kiichiro Toyoda, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo dan keluarga Toyoda menemukan sistem produksi yang fleksibel (one-piece-flow) yang didukung dengan ditemukannya sistem tarik (full sistem) dimana proses dapat memproduksi sejumla produk sesuai yang dibutuhkan. Kemudian sistem perseiaan just in time dikembangkan dan sistem lain seperti kanban dan kaizen yang mendukung terbentuknya sistem produksi lean.